1月15日，世界经济论坛发布最新一期全球灯塔工厂榜单。
在这份代表智能制造最高水准的名录中，海信电视凭借其数字化转型成果脱颖而出，成为电视制造领域首家获评企业。
这一突破标志着我国家电制造业在智能化升级道路上迈出坚实步伐。
灯塔工厂是世界经济论坛与麦肯锡咨询公司联合遴选的制造业标杆，旨在表彰在应用第四次工业革命技术方面表现卓越的企业。
此次海信入选，源于其在用户需求响应、生产效率提升、质量管控优化等方面的系统性创新。
从用户需求出发，海信重构了传统制造价值链。
企业运用大数据技术与自主研发的星海大模型，建立起涵盖海量信息的产品知识库，可在分钟级时间内完成数据分析。
通过智能识别系统，用户反馈被精准分类为痛点、期待与潜在需求，进而转化为产品研发输入。
这一流程使新品功能开发响应时间缩短了62%。
2025年推出的RGB-Mini LED新品E8S系列，正是基于用户对动态画面流畅度与色彩稳定性的需求而研发的成果。
在研发环节，海信构建了基于大语言模型的智能平台，覆盖代码编写辅助、系统整合、缺陷诊断、测试用例设计等关键流程。
配合全天候运转的自动化测试工厂，软件开发周期缩减31%，研发整体效率提高27%。
这种智能化研发模式不仅加快了产品迭代速度，也为技术创新提供了更充裕的空间。
工艺设计历来是电视制造的复杂环节。
一款电视产品涉及十余个功能模块，工艺路线多达上百种。
海信建立了包含超过10万条记录的工艺数据知识库，结合智能模型，可在5分钟内生成涵盖工序编排、操作规范、物料配置的完整方案,效率较传统模式提升75%。
仿真技术的应用则将原本耗时10小时的验证流程压缩至19分钟。
以E5Q Pro产品为例，从工艺设计到验证的周期缩短超过30%，量产爬坡周期减半。
在制造端,海信建成第三代数字化电视生产线,其85英寸产品平均每20秒即可完成一台下线。
生产线集成了25项自主研发的自动化设备，其中11项属于行业首创技术。
在面板装配工序中，视觉识别系统配合智能算法实现0.1毫米级精准定位，替代了此前需要5名工人完成的手工操作。
这不仅减轻了劳动强度，更增强了生产线应对多型号切换的柔性能力。
质量管控方面，海信搭建的智能检测平台基于26万份样本进行模型训练，通过同步拍摄与检测技术形成质量闭环管理。
这套系统使检测效率提高70.7%，有效保障了产品质量稳定性。
值得关注的是，自2025年9月起，灯塔工厂评选标准细化为客户导向、生产效率、供应链韧性、可持续发展和人才培养五大类别。
海信作为电视行业唯一入选企业，其以用户为中心重构价值链的实践，契合了制造业向需求驱动转型的发展方向。
据了解，海信集团已建成3座灯塔工厂、4家零碳工厂、17家国家级绿色工厂及4家国家5G工厂，形成了较为完整的智能制造体系。
企业表示，未来将继续深化新一代信息技术与制造业的融合应用，持续提升智能制造水平。
海信电视的突破不仅是一家企业的里程碑，更是中国制造业向智能化跃迁的缩影。
当全球工业4.0竞争进入深水区，这种以用户需求为锚点、以技术创新为引擎的发展模式，或将为行业转型升级提供新范式。
未来，随着5G、物联网等技术的持续渗透，中国智造有望在更多领域实现从“跟跑”到“领跑”的跨越。