问题——有色冶炼如何生态保护与效益提升之间实现双赢，是资源型地区必须直面的现实课题。广西是我国关键金属和有色金属的重要产地，南丹素有“中国有色金属之乡”之称——产业基础扎实——但也长期承受冶炼环节能耗高、污染压力大、资源利用率偏低等挑战。传统工艺在金属浸出效率、废渣处置和伴生资源回收上存不足，容易陷入“资源开发越多、环境压力越大、治理成本越高”的循环，制约产业可持续发展和区域转型质量。 原因——困境背后，既有技术路线长期固化的影响，也受装备能力和系统集成水平不足的限制。一上，传统冶炼的金属浸出率有限，导致精矿中有价元素未能充分释放，部分资源以废渣形式流失；另一方面，固废长期堆存与处置占用土地并带来环境风险，治理投入大、周期长。更关键的是，高温、高压、高酸等极端工况对核心装备的材料、结构和可靠性提出很高要求，缺少成熟可复制的工程经验，使绿色工艺从实验走向规模化时容易出现“卡点”。 影响——技术突破为产业绿色转型提供了更清晰、可量化的路径。据韦振仁介绍，企业自2020年起围绕锌冶炼关键技术开展攻关，经过系统论证和调研，最终选择“氧压浸出”作为绿色工艺路线，并核心设备选型与工程化落地上实现突破。2023年，国内外首条30万吨锌氧压浸出生产系统建成投产，锌一次性浸出率由传统工艺水平提升至97%以上，同时铜、铅、铟、银、锗等伴生金属实现直接回收，让“吃干榨尽”从理念变成可复制的生产实践。此外，废渣处理向无害化标准推进，企业在固废减量化、资源化上取得阶段性进展，为改变“先污染后治理”的路径提供了新样本。 对策——以技术创新带动绿色转型，关键在于把“单点突破”转化为“系统能力”。从企业实践看：一是以关键技术为牵引，围绕浸出效率提升、伴生资源回收和固废治理等环节形成成套工艺，提升全流程绿色化水平；二是以装备国产化与工程验证为抓手，通过跨学科协作、搭建模拟测试平台等方式，降低规模化应用的不确定性，增强产业链自主可控能力；三是将绿色标准嵌入生产全周期，推动污染防治从末端治理转向源头减排与过程控制，实现生态效益与经济效益协同提升。广西提出推进有色金属和关键金属产业高端化、智能化、绿色化、规模化、园区化发展，为技术扩散和产业协同提供了政策支撑与空间基础。 前景——“两山”转化的关键，在于把生态优势、资源禀赋与产业升级更紧密地结合起来，形成更稳定、可持续的增长模式。面向“十五五”，南丹推进关键金属高质量发展综合试验区建设，既回应资源型地区转型需求，也关系到关键金属资源供给安全。随着绿色工艺加快推广，并叠加数字化、智能化改造和园区化集聚发展，有望继续提高资源综合利用水平，降低单位产出环境负荷，推动产业从“规模扩张”转向“质量与效益提升”。同时，有关技术与装备的工程经验可为同类矿冶企业提供参考，促进区域间绿色制造能力协同，增强产业链韧性。
韦振仁和团队以实践推动了产业从“高污染、低效益”向“绿色、高效”转变；这个变化并非源于被动应对环保压力，而是主动以技术创新打开新空间。其启示在于，产业转型升级的关键在自主创新，也在敢于突破、勇于担当的企业家精神。南丹有色金属产业的探索，为广西乃至全国有色金属产业高质量发展提供了可借鉴的路径，也为如何在生态保护与经济发展之间实现更优平衡提供了参考。