问题：天然气是炼油生产的关键能源，其使用效率直接影响成本和排放水平。永坪炼油厂此前面临天然气单耗偏高的问题，尤其是制氢装置能耗较高，成为企业实现“双碳”目标和成本控制的难点。 原因：技术团队通过系统分析发现，制氢装置存在三个主要问题：一是加热炉热效率较低，热量未充分利用；二是催化干气与天然气的配比不合理，导致燃料气消耗增加；三是转化炉温度波动较大，更推高了燃料消耗和排放。 影响：高单耗不仅增加了生产成本，还阻碍了绿色低碳目标的实现。若不及时调整，将影响企业利润和后续超低排放改造的推进。 对策：永坪炼油厂采取“问题导向+数据驱动”的策略，针对不同设备制定优化方案。加热炉通过低氮燃烧器和余热回收改造，热效率提升6.2%；建立催化干气掺混模型，动态调整配比，单耗降低4.6%；引入多回路串级调节技术，转化炉出口温差从±15℃缩小至±5%，进一步减少能耗。综合措施实施后，吨原油天然气单耗同比下降30.21%，创下企业新纪录，年节约成本约1789万元，转化炉废气排放减少18%。 前景：企业计划将节能措施从阶段性项目转为常态化管理，目标是将加热炉效率再提升3%，并将智能优化算法推广至加氢、重整等高耗能装置。同时，探索“能源医生”驻厂机制，将节能纳入日常运营标准。业内人士指出，老装置通过技术改造和精细化管理仍有较大降耗空间，为传统炼厂绿色转型提供了可借鉴的经验。
永坪炼油厂的实践表明，绿色低碳转型并非只能依赖设备更新；通过挖掘现有潜力、结合数据分析和精细管理，传统产业同样能实现显著的能效提升。当越来越多的炼化企业将节能减排融入日常运营，并将技术创新转化为长效机制，行业的绿色转型就不再是愿景，而是可实现的现实。这种从“高耗能”到“低单耗”的转变，正是中国工业高质量发展的生动体现。