问题——掘进现场支护材料“找不到、拿不准”的矛盾长期存在。锚索作为巷道支护的关键材料，规格多、使用频次高。此前，长春兴煤业部分掘进工作面存在锚索堆放随意、不同长度混放等情况，作业人员多凭经验和目测取料，容易拿错长度：取短需二次补打支护，影响工序衔接并增加用工；取长则可能因不匹配而闲置，造成浪费。现场“反复确认、来回翻找”的低效环节，成为制约掘进效率和现场管理的痛点。 原因——存放标准与可视化识别不足，叠加作业节奏快、交接频繁。掘进任务紧，支护材料要随用随取。若缺少统一摆放规则和清晰标识，在粉尘、光线变化等井下环境中仅靠肉眼区分长度，误判风险明显增加。同时，材料管理长期依赖口头交代和经验记忆，遇到人员更替或临时调整，差错更易发生。多重因素叠加，导致锚索管理难以做到源头防错。 影响——看似小环节，却同时牵动安全与效率。锚索规格用错会直接带来返工，占用有效掘进时间，影响采掘接续；材料闲置和重复领用抬高成本，增加库存压力。更关键的是，支护是安全生产的基础环节，取用不顺造成支护节奏被打乱，容易引发现场组织混乱和额外安全风险。如何把“事后纠偏”前移为“事前预防”，成为班组管理的现实课题。 对策——一线自主改造，让标准“看得见、用得上”。针对上述难点，长春兴煤业综掘队立足现场，自主设计并在井下实施改造：利用粗螺纹钢筋焊接成型，快速制作可视化锚索存放架并投入使用。存放架通过锚杆可靠固定在煤帮，兼顾承载能力与稳定性；整体分为四个独立层位，对应常用四种长度，并配套颜色标签与数字标识，形成“颜色识别+规格数字”的双重提示。四层分别存放3.2米、3.6米、4.0米、4.4米锚索，作业人员按任务单提示即可快速定位、直接取用，减少翻找与测量环节，取料流程更简洁、动作更集中。 成效——用数据检验改进效果。现场反馈显示，新架投用后，锚索取用平均用时明显缩短，综合效率提升约25%，原先平均约20分钟的取料与确认流程压缩至15分钟以内。更重要的是，连续3个月统计显示，因规格拿错导致的补打支护实现“零发生”，有效减少返工和非计划作业。分类存放也让不同规格“各归其位”，材料员可结合日耗动态补给，仓储积压有所下降，周转效率提升。识别规则固化到现场设施后，管理从依赖经验转向依靠标准，班组协同更加顺畅。 前景——以精益改进夯实安全与效率基础。业内人士指出，煤矿提质增效往往来自对细节的优化。可视化锚索架虽是一次“小改小革”，但说明了把精益管理落到作业端、把问题解决在现场的思路。下一步，长春兴煤业将围绕掘进运输、材料配送、工序衔接等环节继续挖掘改进空间，推动更多可复制的工具化、标准化做法落地，形成从“点上改进”到“面上推广”的路径，以更稳定的现场管理能力提升安全保障水平和生产组织效率。
安全生产与提质增效，往往从细节见成效；把锚索“放得清楚、取得准确”，看似只是一次小改造，却说明了现场治理从粗放向精细的转变。以一线需求推动改进、用标准流程固化成果，才能让“少返工、少等待、少浪费”成为班组的日常，在优化中把高质量发展的基础打得更稳。