把整个清洗过程分成三步。先用低浓度碱液软化能剥离的垢层，把顽固的污垢给处理掉。接着引入专用的化学剂，在60℃的恒温状态下循环3小时，专门溶解那些灰分和盐分结下的硬痂。最后是高压冲洗，用0.4 MPa的水枪反复冲刷，确保残留药剂一点都不能带进后续生产系统。乌鲁木齐石化公司化肥生产部把这次检修当成个好机会，打算把26年来没洗过的转化炉给彻底“洗澡”。1997年投用的二合成装置一段转化炉是直壁侧烧结构，靠天然气和废气来供暖。这炉子的对流段盘管一直都没清洗过，26年下来外壁积了厚厚一层灰和垢，换热效率掉了不少。现在排烟温度一直停在190到195℃之间，比设计值高出一截，光是这部分能耗损失就占到了总能耗的8%。虽然这个活儿有点悬乎，但为了节能源头上考虑。如果流程走完了，盘管外壁的传热系数就能恢复到设计值的92%，排烟温度估计能降到180℃以下。这样算下来每年能省出1200吨标煤的量。 负责清洗的地方在40米高的炉顶上空。空间又窄温度又高还弥漫着粉尘，完全是个高危环境。技术员先去检查介质有没有隔离好、空气有没有置换干净、里面的可燃有毒气体测没测过关，所有条件都满足了才能给作业票签字。现场干活儿的时候必须得有两个人盯着看；还得定个时间让他们每半小时就爬上去再取个样分析一下；氧气含量得实时盯着；进设备的人数也得严格管着；进出都得扫码登记谁进去谁签字谁负责。 把“可能碰伤、砸伤、烟气中毒”这三条红线写进PPT给大家培训，进到场子里的每个人都得逐条签字画押。质检科拿到内部环境样看了一圈，发现可燃气、有毒气体、氧含量都达标了才把作业票发下去。干活的时候监护人每10分钟就得记一笔数；还要搞个“风险消减确认表”；哪项措施落实了就在对应栏里打钩；确保每个环节都在可控范围内。 按计划这次清洗要连着干三天，一天两班倒的轮班方式干到底。等全弄完了炉管外壁就会露出均匀的金属光泽；最厚的地方从1.8毫米给削到了0.3毫米以内。化肥生产部说要把这次的经验给定下来变成标准模板；以后每隔5年都要给转化炉来一次化学清洗；让老设备一直保持着“年轻态”；为了后面满负荷生产打下安全和节能的双份基础。 总结来说就是：这3天的化学清洗工作把积压多年的污垢给彻底清除了；带来的好处是：炉管焕然一新排烟温度大幅降低年节能量达1200吨标煤；虽然过程中风险不小但安全措施做得很到位；最终让老装置重新焕发青春活力迎接后续的生产任务。