在传统火力发电行业，煤质检测长期依赖人工操作，不仅劳动强度大，且易因操作差异导致数据偏差。
长清电厂煤质检测中心工作人员刘缦缦回忆：“过去采样制样全靠体力，如今只需监控屏幕，工作模式彻底改变。
”这一变革源于电厂机组项目建设中配套投用的全自动化煤质检测体系。
问题与挑战 煤质检测是火力发电的关键环节，直接影响燃烧效率与污染物排放。
传统人工检测存在采样不均、制样偏差等问题，难以满足现代电厂对数据精准性和环保指标的严苛要求。
技术突破 长清电厂引入全自动采样机、机器人制样系统和无人化验设备，构建闭环智能检测流程。
机械臂可精准分层采样，智能程序自动完成破碎、缩分、化验等工序，数据实时上传至管理平台。
检测人员角色从“操作者”转变为“监控者”，重点转向数据分析与系统优化。
多重效益显现 新系统将单次采样时间缩短至5分钟，数据误差率下降超80%。
精准的煤质指标为配煤掺烧提供支撑，使锅炉燃烧效率提升3%，二氧化硫、二氧化碳排放量显著降低。
电厂同步实现“减排降耗”与“降本增效”，年节约燃料成本约500万元。
行业示范意义 这一实践是济南能源集团推进“智改数转”的典型案例。
集团计划将检测数据与生产调度、环保监控系统深度联动，未来或推广至区域其他电厂，为能源行业绿色转型提供技术范本。
长清电厂全自动化煤质检测中心的成功投用，不仅是单一企业技术升级的成果，更是我国能源行业数字化转型的生动缩影。
在碳达峰碳中和目标引领下，以智能技术赋能传统产业，既是提升能源安全保障能力的现实需要，也是推动绿色低碳发展的必然选择。
这一实践为其他能源企业提供了可借鉴的经验，有望在更大范围内推动能源行业向智能化、绿色化方向加速转型。