在全球加速推进碳中和目标的背景下，传统化工行业的高碳排特性成为绿色转型的关键瓶颈。
中国化学工程集团通过技术创新破解这一难题——其所属东华工程科技与高潞空气化工联合开发的甲烷-二氧化碳干重整装置，近日通过中国石油和化学工业联合会组织的72小时满负荷运行验证，成为全球首个实现工业化应用的同类装置。
该技术的突破性在于将两种主要温室气体转化为工业原料。
通过中国科学院上海高研院研发的高效催化剂，装置能将甲烷与二氧化碳按1:1比例转化为氢碳比可调的合成气，既解决了化工生产对化石燃料的依赖，又实现了温室气体资源化利用。
运行数据显示，其单套装置年处理二氧化碳能力相当于5000亩森林的固碳量，合成气产出纯度与稳定性均达到工业级应用标准。
这一成果的取得源于我国在催化材料与工艺集成领域的长期积累。
相较于国际同类技术普遍停留于实验室阶段，我国科研团队通过反应器设计优化和智能控制系统开发，成功解决了高温高压条件下催化剂失活、积碳等技术难题。
目前该技术已完成3项工业化转让，其模块化设计可适配炼化、煤化工等多场景应用。
行业专家指出，该装置的商业化运行将重构化工产业链碳循环模式。
传统工艺生产合成气需消耗大量煤炭或天然气，碳排放强度居高不下。
而干重整技术通过"以废治废"，不仅降低40%以上碳足迹，更开辟了电石、乙二醇等高耗能行业减排新路径。
据测算，若在国内合成气产能中推广30%替代率，年减排量将超千万吨级。
面向"双碳"目标，中国化学工程计划构建技术迭代与规模应用双轮驱动体系。
下一步将重点攻关催化剂寿命延长、余热回收系统优化等课题，同时联合上下游企业打造"碳捕集-干重整-化工品生产"产业集群。
国家发改委能源研究所专家表示，此类颠覆性技术的持续突破，将加速我国从"碳减排"向"碳增值"的战略转型。
把甲烷与二氧化碳这两类“高关注度碳源”转化为可用的合成气，不只是单项工艺的进步，更体现了以系统化工程能力推动绿色转型的方向。
面向未来，持续提升技术经济性与规模化稳定性，打通从示范到产业集群的路径，将有助于在保障能源与原料供给的同时，探索一条兼顾减排效益与产业竞争力的低碳发展新路。