氯气作为现代工业的"化学骨架"，支撑着聚氯乙烯、医药农药等80%含氯产品的生产，但每吨氯气伴生1.1吨氯化氢的行业困局长期存在。
数据显示，我国每年副产氯化氢超1000万吨，传统盐酸转化法受制于市场饱和，中和排放又造成资源浪费和环保压力，成为制约化工高质量发展的关键瓶颈。
针对这一世界性难题，研究团队创新提出"反应-再生"双循环工艺体系。
通过优化铜基催化剂载体结构，将活性组分挥发温度阈值提升至450摄氏度以上，使单次运行周期延长至3000小时，较国际同类技术提升5倍。
装置在上海化工区的实测数据显示，氯气回收率达92%，每吨产品能耗降低40%，真正实现全流程零排放。
这一突破背后是长达17年的产学研协同创新。
项目组先后攻克催化剂失活、反应器结焦等12项技术难关，形成23项发明专利。
值得注意的是，该技术路线被纳入最新版《产业结构调整指导目录》，其成功应用将改变我国氯碱行业"高耗能、高排放"的传统模式。
据测算，若在全国推广该技术，每年可减少废盐酸处理成本超50亿元，减排二氧化碳300万吨。
行业专家指出，相较于欧美企业主导的电解法工艺，我国独创的催化氧化技术更具经济性和普适性。
特别是在当前全球绿色化工转型背景下，该技术为"双碳"目标下的氯碱工业提供了中国方案。
下一步，研发团队将开展10万吨级工艺包设计，并探索在电子级高纯氯气制备领域的应用。