作为全球智能制造的重要标志，"灯塔工厂"代表了制造业数字化转型的最高水平。海信电视此次入选，打破了电视行业在此领域的空白，反映出中国制造业在新一轮技术革命中的积极探索和实践成效。 用户需求驱动的创新体系是海信电视工厂的核心竞争力。公司充分运用大数据技术与自主研发的星海大模型——结合本地化产品知识库——实现对海量用户数据的分钟级分析。通过智能体系统对用户观点进行精准分类，企业能够快速识别用户痛点和潜在需求。这一创新流程使用户声音转化为新品功能输入的时间缩短了62%，大幅提升了产品创新的针对性和效率。2025年，海信围绕"增强动态画面流畅度与色彩稳定性"的用户需求，将对应的成果应用于RGB-Mini LED新品E8S系列，充分说明了以用户为中心的设计理念。 全流程AI融合的制造体系明显提高了生产效能。海信在研发、工艺、制造到交付的各个环节部署了40余项融合智能体、大数据、VR和仿真技术的应用。在研发环节，基于大语言模型的智能体平台覆盖辅助编码、系统集成、缺陷分析、缺陷设计等关键环节，配合7×24小时运行的自动化测试工厂，使软件开发周期缩短31%，研发效率提升27%。在工艺设计环节，海信建立了超过10万条工艺数据知识库，结合星海大模型，5分钟内即可生成包含工序、操作和物料分配的完整工艺方案，效率提升75%。通过仿真验证，原本需要10小时的验证流程缩短至19分钟，以E5Q Pro为例，工艺设计与验证周期缩短30%以上，量产爬坡周期缩短50%。 制造环节的自动化创新实现了质量与效率的双重突破。海信建成第三代数字化电视生产线，集成25项自研自动化设备，其中11项为业内首创。在"面板自动精准卡合"工序中，通过视觉相机和人工智能系统实现0.1毫米级定位精度，成功替代了原来5人的手工装配工作。这一创新既减轻了一线员工的重复劳动强度，也增强了多型号柔性生产能力。目前，85英寸电视平均每20秒下线一台，生产效率处于行业领先水平。在质量检测环节，海信建设了人工智能检测平台，基于26万份样本训练模型，通过"拍检同步"形成质量闭环，使检测效率提升70.7%。 海信的灯塔工厂建设成果是其制造业升级战略的重要组成部分。目前，海信已建成3座灯塔工厂、4家零碳工厂、17家国家级绿色工厂和4家国家5G工厂，形成了覆盖多个产业的智能制造网络。企业表示，将持续推动5G、人工智能等新技术与制造业的深度融合，继续提升制造能力和竞争力。
海信电视获得"灯塔工厂"称号，反映了中国制造业从规模扩张向质量提升的转型趋势。这种以用户为本、数据驱动、智能赋能的转型模式——正在重塑企业竞争力——也标志着中国制造开始在全球产业链中占据更重要的位置。随着更多企业找到适合的数字化转型路径，"制造强国"的目标将加速实现。