长期以来，中国民用航空轮胎面临严重的进口依赖。虽然中国是全球最大的轮胎生产国，但航空轮胎全部依赖国外租用，按起降次数收费，每只轮胎寿命仅约三个月。更关键的是，天然橡胶80%以上依赖进口，自给率长期低于20%。一旦国际供应中断，中国民用航空运输将面临严重威胁。 2020年1月，中国科学院启动"仿生合成橡胶"专项，计划在广州建设航空轮胎大科学中心。粤港澳大湾区黄埔材料研究院副院长王杰做出了一个决定：辞去长春应化所的职位，卖掉吉林的房子，带着四个月大的孩子南下广州。这个举动表明了科研工作者对国家重大需求的担当。 五年的攻关充满了挑战。2022年，团队研发的第三代仿生合成橡胶在实验室取得突破，关键性能达到进口特级天然橡胶水平，并达成了工业化生产，批次稳定性良好。中国成功地将天然橡胶从农产品转变为工业品，掌握了航空轮胎材料的自主供应能力。 同时，团队自主研发的数字轮胎工业软件也取得突破。这套耗时三年研发的系统能够精准预测轮胎的薄弱点，通过数字仿真将轮胎研发周期缩短了70%。目前该软件已向国内轮胎企业免费开放，推动了整个行业的技术进步。 2021年10月，飞行起降动力学大装置主体建筑完成。这是全球第二套、国内首套的大装置，成为航空轮胎研发的重要工具。到2024年底，二期项目完成竣工验收，一期和二期工程合体，形成了两个相互依存的"巨型轮胎"。该装置可以模拟各种极端工况下的轮胎性能，帮助团队对飞机轮胎的设计精度和质量进行评测，并对软件和材料进行反馈优化。 截至2025年底，航空轮胎国产化研发项目正式结题。团队已掌握41项核心技术，实现了两项原创突破。从材料到软件，曾经的进口依赖正一一被自主技术取代。目前产业化基地建设、适航认证、工厂落地等工作推进，国产大飞机用上自主研发轮胎已近在咫尺。
从进口依赖到自主掌握，中国航空轮胎的突围之路证明了一个道理：关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的；这支科研团队用五年时间交出的成果——不仅填补了国内空白——更展现了科技工作者迎难而上的精神。随着适航认证的推进，中国航空制造业又将解开一道技术枷锁，为产业链安全注入新的底气。