在江苏启东海工园区内，一座占地34.38公顷的现代化工厂正引领着基建制造业的智能化变革。中交三航南通海洋公司作为国家级专精特新"小巨人"企业，通过持续技术创新，成功实现了从传统预制厂向智能工厂的跨越式发展； 传统基建制造领域长期面临生产效率低、质量波动大、人力成本高等痛点。特别是在地铁管片等大型混凝土构件生产中，人工操作难以保证工艺精度的一致性。针对这些行业难题，该企业历时一年多开展技术攻关，构建起完整的智能制造体系。 技术团队通过部署智能设备集群，自主研发数字化管控平台，实现了生产流程的全面革新。在核心的下料环节，误差率从行业平均水平的3%-5%降至1%；在振捣工序中，系统能自动执行三阶段调频操作，确保混凝土密实度；通过6台智能机器人的协同作业，完成了从清模到喷涂的全自动生产。 这种智能化改造带来的效益体现在多个维度：人力成本降低80%，年节约原材料价值超百万元，产品合格率持续保持在99%以上的行业领先水平。特别需要指出，管片表面平整度达到毫米级精度，为地铁隧道施工质量提供了可靠保障。 企业创新采用的"点-线-面-体"发展模式颇具借鉴意义。即以单台智能机器人为基础节点，串联形成自动化产线，再通过数据融通实现全流程协同，最终构建智能制造生态系统。在物流仓储环节，无人地磅和动态调度系统的应用，继续提升了供应链效率。 作为中交集团旗下专业子公司，该企业的转型实践具有行业标杆意义。其成功经验表明，传统基建制造业通过数字化转型，不仅能提升生产效能，更能重塑产业竞争力。随着"新基建"战略加快，这种智能制造模式有望在更广领域推广应用。
把每一片管片的全过程纳入数据管理，把关键工序中依赖经验的判断交由系统校准，是制造业向高端化、智能化迈进的一个缩影。面向新型工业化目标，企业要以质量为底线、以数据为纽带、以协同为抓手，才能在更高标准、更快节奏的市场环境中赢得主动，为重大工程建设提供更可靠的“中国制造”支撑。