一文读懂，带你手把手教你给机床选切削液。我们都知道，金属切削过程中的热量变化很大，比如切削难度大，热量高，刀具磨损就快。为了更直观地了解加工难度，我们可以把这些工序按照难度从高到低排个序：内拉削、外拉削、攻丝、滚齿、深孔钻、镗孔、成形刀具螺纹铣削、高速低进给螺纹铣削、铣削、钻孔、刨削、车削（单刃）、锯削和磨削。当然，这个排序不是绝对的，因为刀具几何角度和工件材质变化时，难易度也会改变。下面我们按工序给大家拆解，告诉你哪道工序该用哪种切削液。 首先来说车削和镗削。这个过程中，我们把热量冲出去就好了。对于粗车，因为余量大、进给深，所以切削热会像火山一样喷发出来。这时候我们可以选用极压乳化液，这种液体冷却效果好，清洗能力强，还能给刀具一层润滑保护层。工作结束后记得把工作台擦干并给导轨抹油，这样能防止乳化液腐蚀导轨橡胶。 而精车时余量降低到0.05–0.8毫米了，温度也没那么高了，但这时候精度和粗糙度就成了关键。我们可以把高浓度乳化液或者含有油性添加剂的切削液浓度提高到10%以上使用，在低温环境下让刀刃保持滑动状态。镗孔类似于粗车，但散热更差，流量需要加大一点才行。这时候我们可以把乳化液的压力调到0.3–0.5 MPa来让孔壁降温。 铣削过程中每个刀齿都在高速运动，振动和冲击比车削要大一个等级。对于高速平铣或者端铣，我们可以选用极压乳化液来满足需求；低速铣不锈钢或者高温合金时，含有硫、氯极压油能给刀具和工件之间形成更厚的润滑膜。 螺纹加工时丝锥三面都被切屑包围了，扭矩大、排屑困难并且热量容易积聚在里面。攻丝最怕断丝锥了！这时候选择合适的切削液就很重要了：低摩擦系数能减少阻力和阻力提供更强支持。所以复合切削液（油性剂＋极压剂）是最好选择；渗透性靠粘度决定，柴油或者煤油可以降低粘度解决问题；但盲孔攻丝则需要高粘度油粘住刀刃。 铰削过程中铰刀一点点挤出精度，积屑瘤和碎屑是最大敌人了！所以高浓度极压乳化液或者专用极压油能把边界润滑做得更好让刀刃干净利落一些。 拉削过程中贵重拉刀需要特别呵护才行！因为一把拉刀断掉可能整个就报废了！所以切削液需要同时满足润滑、排屑和防刮伤三个任务才行！ 钻孔过程麻花钻常常因为退火而早早退役！所以我们可以选用极压乳化液或者合成极压液来延长使用寿命！难切材料可以使用低粘度极压油来保护刀尖！ 深孔钻（枪钻）这一过程需要一次走刀完成！所以传统方式就变成四步走了！新工艺通过高压冷却和特殊切削液完成整个过程就好了！ 齿轮加工这一过程高速滚齿油烟大还容易烧伤工件表面！水基合成液能够解决这个问题还能防止油烟！ 磨削这一过程中砂轮线速度提高时温度也会跟着上去！所以我们需要选择合成强力磨削液才能提升35%的总磨量和30%–50%的磨削比！ 珩磨过程中珩磨油石孔容易被铁粉堵塞住！矿物油+非活性硫化脂肪油可以快速沉降细小粉末提高效率！