问题——退役潮临近，废旧动力电池处置进入“窗口期” 新能源汽车产业快速发展的背景下，动力电池规模化退役正加速到来；李长东在采访中指出，我国新能源汽车保有量已突破4400万辆，随之而来的动力电池报废与梯次利用、再生利用需求将持续增长。废旧电池若处置不当，可能带来重金属与电解液等污染风险；但若实现高效回收再利用，又能提升镍、钴、锰、锂等关键资源保障水平，降低对外部供给波动的敏感度。 原因——历史基础薄弱叠加技术壁垒，倒逼自主攻关 李长东回顾称，约20年前我国废电池回收利用几乎处于空白状态——行业处理方式粗放——存在资源浪费与环境隐患。更深层的制约在于关键工艺与装备能力不足：电池材料体系复杂、成分波动大、拆解与再生流程涉及化学冶金与安全环保等多学科耦合，技术门槛高、投入周期长。 他表示，企业早期曾尝试购买国外技术，但实际落地后发现并不适应国内需求，部分方案甚至已被海外淘汰。此经历使团队意识到，关键环节不能依赖“拿来主义”，必须掌握核心技术和工程化能力，才能在产业迭代中赢得主动权。 影响——从“资源回收”走向“产业闭环”，提升竞争力与安全韧性 李长东介绍，企业自2005年在广东佛山起步，针对“让废电池从哪里来到哪里去”目标进入回收行业。经过持续攻关，2012年研发形成定向循环等技术路径，在“废料还原”等关键难题上取得突破，使镍钴锰等材料回收率达到99.6%，并在涉及的领域形成领先优势。 在产业层面，动力电池回收不再是单一的末端处理，而是贯穿设计、制造、使用、回收、再生的全生命周期体系。李长东认为，这一体系建设不仅关系生态环境治理，也将直接影响新能源汽车产业链的成本结构、供应链稳定性与国际竞争力。当前，在退役电池不断增加的情况下，回收体系越完善，越能把“潜在风险”转化为“可持续供给”。 对策——以技术创新为牵引，以协同机制打通全链条 面向动力电池回收利用的系统性难题，李长东提出，单靠个别企业难以完成全链条闭环，需要产业协同与标准化体系共同推进。一上，持续加大研发投入，围绕高效拆解、绿色冶炼、材料再生、过程控制与污染治理等关键环节提升工程化能力，形成可复制、可推广的解决方案；另一方面，加强与产业链龙头企业协作，推动电池生产、整车制造、回收利用等环节的衔接，构建全生命周期闭环管理，减少“灰色流通”，提高合规回收比例。 他还介绍，企业目前每年研发投入超过15亿元，建设国家级创新平台，累计申请专利6000余件，在细分领域授权量保持领先，并获得国家科技进步奖等成果。这些投入与积累，为形成规模化、标准化的回收处置能力提供了基础支撑。 前景——把握“双碳”与产业升级趋势，循环经济空间广阔 业内普遍认为，随着动力电池技术路线持续迭代，回收利用将更加注重“高值化”和“低碳化”。李长东表示，通过建立更完善的回收网络与再生体系，可在降低环境负担的同时，提升关键金属循环利用比例，为新能源汽车产业发展提供资源端支撑。当前，全国每三台退役新能源汽车中，就有一台的废电池由其企业处理；全球每四块三元锂电池中，就有一块的核心材料由其供给，显示出回收再生在全球产业链中的现实需求与增长潜力。 面向未来，随着政策体系完善、技术持续进步、市场规模扩大，动力电池回收利用有望从“补短板”迈向“塑优势”，成为我国发展循环经济、建设绿色低碳产业体系的重要抓手。
从被动回收到主动创新，中国企业在动力电池领域的实践印证了核心技术必须自主可控的道理；面对全球绿色产业竞争，越来越多的中国企业正将技术挑战转化为创新动力，推动产业升级。这种以问题为导向的发展路径，正是中国经济高质量发展的生动体现。