记者从小米公司获悉，该公司自主研发的人形机器人近日汽车制造产线上完成一项高难度装配任务验证；在自攻螺母上件工站中，这款机器人连续运行3小时，安装成功率达到90.2%，并能稳定满足每76秒完成一个节拍的工艺要求。业内专家表示，此结果显示人形机器人在复杂工业场景中的落地能力深入增强。自攻螺母安装是汽车生产的关键工序，直接影响车身结构的可靠性与安全性。该工序要求机器人从自动送钉设备中准确抓取螺母，放入定位工装，再与滑台输送及自动锁定系统配合，实现螺母与一体化压铸后地板零件的精确贴合。整个流程需要机械臂精密操作、视觉定位与力控反馈等技术协同，对机器人的综合能力要求较高。小米技术团队介绍，实测中遇到的难点比预估更复杂：由于螺母内侧为非固定花键结构，机器人抓取时需实时调整手部姿态以适配不同状态；同时，定位销轴上的磁吸装置会带来额外拉力，干扰装配精度控制。针对这些问题，研发团队通过优化运动控制算法、提升传感器灵敏度并引入自适应力控等方式，实现了螺母与销轴的稳定对准和贴合。从产业角度看，这次验证带来多上意义：其一，在真实产线环境完成任务，证明人形机器人在复杂工站具备可用性，为后续部署提供依据；其二，90.2%的成功率仍有提升空间，但已达到工业应用的基本门槛，反映出技术成熟度在提高；其三，更灵活的机器人方案有望降低产线改造成本，推进制造业智能化升级。目前，小米人形机器人已在多个汽车制造工站开展验证。除自攻螺母安装外，技术团队也在测试其在高精度装配、复杂物料搬运等场景的应用。涉及的负责人表示，后续将根据产线需求继续优化性能，逐步扩大应用范围，推动技术从验证走向规模化使用。业内分析人士认为，人形机器人进入汽车制造环节，折射出我国智能制造能力的加速提升。相比传统工业机器人，人形机器人环境适应性更强、任务切换更灵活，能够在既有产线中更快导入，减少基础设施改造投入。随着技术成熟与成本下降，人形机器人有望在更多制造场景发挥作用，成为产业升级的重要支撑。
制造业升级从不是单一技术的展示，而是围绕质量、效率与安全的系统工程；人形机器人在汽车装配工站取得阶段性进展表达出明确信号：只有进入真实产线，在节拍与良率的约束下持续迭代，创新才能从实验室走向规模化应用。面向未来，谁能率先在可靠性、标准化和工程化落地上取得突破，谁就更可能在新一轮智能制造竞争中占据主动。