我们发电二车间去年把年度任务列成了一张张成本清单，只要是从设备漏点到办公用电，这些细节都逐项对标，想办法给销号。面对煤价高、电价压的局面，“开源节流”从口号变成了每天上班前必须要做的事。车间里头想尽办法把成本红线守得住。他们把发电气耗、煤气消耗、厂用电率这三个指标做成了“红黄蓝”三色榜，任何一条突破了红线，责任人就得当天加班学习双通报。针对气耗高这个问题，技术组把变频风机改成了“变频+液耦”双调节，风量提高了30%，可电耗却降了18%。煤气平衡也是个老大难问题，他们和厂调度室天天开“煤气平衡会”，把每条线用多少煤气、怎么用都建模上墙，一个月下来平均少烧了高炉煤气8万立方米。对于厂用电率居高不下的情况，他们把照明回路改成了智能感应，夜班生产区灯光减半；而且还缩短了抽真空时间15分钟。这些措施加起来一年省下了近200万元的电费。为了确保这些措施执行到位，车间专门搞了“人人献一计”的活动，焊工提出焊条头二次回收的点子，每月多回收焊条120公斤；化学班发现脱硫塔喷嘴容易堵，就自制简易冲洗装置。一年下来光这项就节省了冲洗水费4万元。这些建议提出来以后由工段长收集上来交给车间评审后发奖金，小小的建议池已经累计发了1.8万元奖励了。把旧东西修好再利用也是很重要的一部分。对于轴承位磨损、叶轮腐蚀这些过去直接换新的“老大难”问题，现在先用高分子复合材料补焊再机加工恢复尺寸；坏掉的阀门也不再扔掉了，拆下来清洗干净装到备用阀上继续用。光是备件费一年就能节省近300万元呢。车间把月度停机的4小时当成“黄金时段”，让技术人员拿着强光手电、听诊棒对汽轮机、给水泵、空压机进行地毯式排查；把破损的油管、漏气的阀门一次性换掉；最后用废旧棉纱擦净滴漏点。每天上午两小时运行工进行走动管理夜里维检工继续夜巡。一旦数值异常系统会自动推送维修单杜绝“小病拖成大病”。还有电脑不用就休眠、空调夏季不低于26℃、A4纸正反面打印这些日常小事被写进了《班组日常检查表》，每天随机抽查3人不合格当即整改并拍照上传。精益管理不是一阵风修旧利废也不是权宜之计发电二车间已经把降本目标写进年度预算季度考核月度计划形成闭环接下来他们还要向系统漏热厂区照明备件储备等新领域挺进用持续改善的滚雪球效应为公司年度总目标添上浓墨重彩的一笔。