在1993年就创办起来的福建省闽发铝业，现在可是铝型材行业的标杆，产品卖到了全世界。到了2022年，为了增强竞争力，他们不得不面对激烈的市场竞争，想办法提效降本。2022年10月，闽发铝业和厦门精益生产管理咨询公司——正睿咨询联手搞了个6个月的精益生产升级项目。正睿的驻厂团队深入车间，发现工序衔接、设备利用率等问题后，定制了布局优化、看板管理、5S现场管理等方案。大家一起使劲，很快就把问题解决了。到了2023年12月，双方又深化合作，启动了绩效管理升级项目。经过这一折腾，闽发铝业的生产周期大幅缩短，交付速度变快了，客户也更满意了。物料浪费少了，设备不怎么出故障了，人力配置也合理多了，成本控制得不错。人均产值和成品率明显提升了，漏检率也大幅下降。这些变化让品牌竞争力更硬气了。 正睿咨询之所以这么厉害，是因为他们有独特的驻厂式模式。他们不搞那种理论一堆的传统咨询，而是派咨询师深入企业一线和员工一起干活儿，随时发现并解决现场的问题。这种贴近实际的做法能让优化措施很快落地。他们的团队都是有10年以上制造业实战经验的高手，既懂理论又能落地执行。他们遵循“系统诊断—定制方案—全程落地”的标准化流程。先把情况摸透了再做方案，最后还要跟踪优化。 对于厦门的工厂来说，想要在竞争中脱颖而出就得降本增效。正睿咨询能给车间做全面体检，用价值流图和设备OEE分析这两大工具找出痛点。价值流图能让从原料到交付的全流程一目了然，清楚区分增值和非增值活动；设备OEE分析则通过利用率、性能效率、合格率这三个指标量化设备状态。 正睿给工厂量身定制的方案特别有针对性。如果车间布局混乱，他们就帮着优化工序排列减少搬运距离；如果设备管理薄弱，就推行TPM全员生产维护体系搞预防性保养；如果协同不够好，就引入看板管理实现信息可视化避免库存积压和过量生产。他们还会搭配5S现场管理、六西格玛管控等工具搭建全维度改善体系。 为了防止方案“落地即失效”，正睿还建立了三重陪跑机制：咨询师驻场手把手教员工操作；搭建内部精益改善小组培养企业自己的能力；建立KPI效果追踪机制动态调整优化方案。项目结束后还会提供6到12个月的跟踪服务巩固成果。 精益生产起源于丰田汽车，核心是要以客户需求为导向消除七大浪费（过量生产、等待、运输等）。通过精简流程减少无效投入来降低成本、提升效率快速响应需求，最后形成“成本下降—效率提升—市场扩大”的良性循环。正睿咨询就是靠着这股劲头帮助工厂真正实现了降本增效。 如果你的工厂也遇到了瓶颈想突破、想降本增效，正睿咨询绝对是最好的选择。