问题：钢铁行业绿色转型进入“深水区”；传统长流程和对化石能源的依赖，使能耗高、碳排放强度大等问题更加突出。随着我国“双碳”战略推进，钢铁企业更严格的能耗约束、超低排放要求以及下游绿色采购趋势的叠加下承压明显。如何不靠简单“减量停产”，实现降碳增效并提升产品附加值，成为行业普遍面临的课题。 原因：联鑫钢铁的选择，与行业趋势和区位条件密切对应的。一上，钢铁是基础产业，也是碳排放重点领域，“以技术换空间、以绿色换竞争力”正成为转型共识。另一上，企业所的大丰港在港口物流、产业承载以及新能源资源组织上具备优势，为打造“绿电直供+短流程炼钢”的应用场景提供了基础。企业也完成了从城区老厂向临港布局的结构性调整，为集中推进系统化技改创造了条件。公开资料显示，联鑫钢铁前身可追溯至1958年成立的国营盐城专区钢铁厂，2000年改制重组后逐步发展为地方钢铁骨干企业。 影响：此次24.8亿元升级改造，聚焦“能源侧”和“工艺侧”两端同步推进，形成协同效应。其一，企业计划投资4.8亿元建设135兆瓦高效超临界煤气发电机组，对现有热电系统进行升级，提高副产煤气回收与发电效率，增强清洁电力自给能力，预计2026年一季度建成投产。按企业测算，项目投运后年节能降碳约13万吨，可为后续工艺改造提供更稳定的能源支撑。其二，企业拟在2026年追加约20亿元实施电炉绿色升级技改，依托厂区既有空间推进产能置换，不新增产能；通过配置100吨电炉及配套精炼装备等，建设短流程炼钢生产线，规划打造近零碳钢产品体系，设计年产量约75万吨。通过“电炉短流程+精炼+绿色电力”的组合，企业有望在产品碳足迹、能效水平与质量稳定性上同步提升，更好满足新能源汽车、高端装备、绿色建筑等领域对低碳材料的需求。 对策：项目的核心路径可概括为“三个重构”。一是重构能源结构，形成“内部余气高效利用+外部绿电直供”的多元供能体系。余气发电可减少放散和浪费，降低外购电占比；绿电专线对接园区风电、光伏等资源，从源头降低对化石能源的依赖。二是重构制造流程，从以高炉为主的长流程向电炉短流程倾斜，提高废钢利用比例，降低单位产品排放强度。三是重构管理方式，同步建设数字化超低排放管控平台，对能耗与排放进行实时监测和闭环管理，以精细化治理巩固减排效果，推动环保水平与生产效率协同提升。 前景：从更大范围看，联鑫钢铁在临港区域推动“绿电—绿钢—绿色制造”链条成形，具有示范意义。产业层面，近零碳钢供给能力提升，有望补齐区域绿色高端钢材短板，带动钢结构加工、精密制造、新能源装备配套等下游环节在园区周边集聚，延伸产业链、提升价值链。区域层面，依托大丰港水运与综合物流优势，绿色钢材可更高效辐射长三角及沿海市场，增强盐城临港经济对外连接能力。治理层面，余气综合利用、绿电直供与短流程炼钢的组合，为高耗能行业探索“减碳不减产、提质增效”的转型路径提供了可复制的经验。业内人士指出，随着绿色电力供给能力提升、碳足迹核算和绿色贸易规则加快完善，低碳材料的市场溢价与准入优势将逐步显现，企业提前布局有助于在新一轮竞争中占据主动。
联鑫钢铁的绿色转型实践，展现了传统产业在“双碳”目标下的破局路径。案例表明，通过技术升级和系统性改造，高耗能行业同样可以兼顾经济效益与环境效益。该实践也为制造业高质量发展和区域经济绿色转型提供了参考。